1 對(duì)軸瓦焊接修復(fù)的要求

（1） 因設(shè)備轉(zhuǎn)子重量大、且轉(zhuǎn)速高（3 000 r/min），要求軸瓦與設(shè)備轉(zhuǎn)子軸工作面保持良好潤(rùn)滑，修復(fù)的焊道內(nèi)不能有氣孔、夾渣、未熔合，且要保證焊道的釬接強(qiáng)度，以承受轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)產(chǎn)生的剪切應(yīng)力。

（2） 修復(fù)后焊道表面要恢復(fù)原始尺寸。

2 焊前準(zhǔn)備

2.1 焊絲的制備

軸瓦的材料為巴氏合金，型號(hào)ZchSnSb11－6－0，是一種熔點(diǎn)很低（240℃）的軟金屬。選用的焊絲與軸瓦材料相同，利用氧乙炔焰做熱源自行熔制而成，見圖2。焊絲熔制后，使用刮刀倒去棱角，除去表面氧化膜和渣孔，焊絲表面處理不能使用砂紙或砂輪。

2.2 軸瓦表面的處理

對(duì)于長(zhǎng)期處于潤(rùn)滑油工況之中的軸瓦，油分子已深入機(jī)體，在焊接修復(fù)時(shí)，這些滲油的表面層阻礙金屬間的熔合，故而應(yīng)作認(rèn)真清理。

首先，應(yīng)對(duì)已損壞的軸瓦做認(rèn)真檢查，確定焊接修復(fù)部位，并將軸瓦放入烘干箱中加熱至150～180℃。在徹底清除掉軸瓦上未熔化但已過熱部位之后，使用市售金屬清洗劑對(duì)其表面氧化膜和油污作認(rèn)真清洗。最后，再用刮刀將要修復(fù)部位刮去0.2～0.5 mm。處理后的軸瓦應(yīng)立即進(jìn)行焊接修復(fù)。

3 軸瓦焊接修復(fù)過程

3.1 預(yù) 熱

選用的焊炬型號(hào)為H01－6，1號(hào)噴嘴。軸瓦表面處理之后，如果其溫度降低過多，要將它加熱至150～180℃，并放置在電爐上，以減緩其在焊接修復(fù)時(shí)的冷卻速度，這時(shí)要注意防止已處理過的軸瓦表面再污染。

3.2 焊接修復(fù)工藝參數(shù)

乙炔壓力為0.02 MPa，中性火焰，焊接速度5～8 cm/min，一次焊道寬8～10 mm，厚3～4 mm，施焊2～3層，焊接層間溫度大于150℃。軸瓦殼體暴露部分清洗之后，應(yīng)先在底層釬接，見圖3。釬接溫度為180～200℃，釬接層厚0.5～1.0 mm，釬劑為30%氯化鋅溶液。

3.3 焊接操作要點(diǎn)

（1）采用平位焊接，左向焊法，焊接時(shí)焊炬、焊絲作鋸齒形擺動(dòng)，與工件夾角要比焊接碳鋼材料略小，為30°。填絲時(shí)，焊絲不能脫離熔池。

（2）巴氏合金的熔點(diǎn)較低，底層釬接時(shí)，釬接溫度不要過高，否則非釬接部位的巴氏合金會(huì)產(chǎn)生過熱或熔化。

（3）為確保焊道內(nèi)不殘留氣孔和夾渣，每層焊道完成后，要進(jìn)行重熔，并使用直徑5 mm的紫銅絲攪動(dòng)熔池，以促進(jìn)氣孔和夾渣上浮。重熔時(shí)，焊炬和焊絲擺動(dòng)方法以及速度與焊接時(shí)相同。 

（4）巴氏合金易氧化，為保證焊接質(zhì)量，每層焊道及重熔完成后，都要涂刷氯化鋅溶液，并刷除焊道表面的氧化物和浮渣。

（5）最后一層焊道表面要比軸瓦原始表面略高，并注意在焊道與原始表面交界處不要產(chǎn)生咬邊和未熔合等缺陷。

3.4 焊后檢驗(yàn)

表面檢查，沒有氣孔、夾渣和未熔合為合格。

4 焊后處理

采用刮削方法恢復(fù)其原始尺寸，并使用假軸檢查刮削的效果。

設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)證明，經(jīng)過以上過程修復(fù)的軸瓦達(dá)到設(shè)計(jì)要求。